사용방법Ca-코어드 와이어
I. 전제조건 및 준비사항
장비 준비: 와이어 송급 장치가 안정적으로 작동하는지 확인하십시오. 가이드 튜브의 각도와 길이를 보정하여 끼임 없이 코어 와이어를 원활하게 공급할 수 있습니다. 용강 누출이나 열 손실을 방지하기 위해 레이들의 견고성과 내열성을 검사하십시오.
코어드 와이어 검사: 칼슘-실리콘 코어 와이어의 사양(와이어 직경, 길이) 및 화학적 조성이 제련 공정 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 손상, 외부 강철 스트립의 부식 또는 코어 분말의 누출을 방지하기 위해 와이어 표면을 확인하십시오. 바꾸다
품질 문제가 발견되면 즉시 조치합니다.
용강 전처리: 출탕 전 예비탈인 및 승온을 완료합니다. 용강 온도를 1500~1600도 이내로 조절(강종에 따라 조정)하고, 용강 표면의 슬래그 두께를 50mm 이하로 유지하여 코어드 와이어 반응에 대한 슬래그 간섭을 최소화합니다.
II. 핵심 운영 단계
로딩 및 교정: 피더의 지지 프레임에 코어드 와이어 스풀을 고정합니다. 가이드 튜브를 통해 와이어를 끼웁니다. 공급 속도를 미리 결정된 공정 설정(일반적으로 2-6m/s, 와이어 직경 및 래들 용량에 따라 조정)으로 조정하여 균일하고 안정적인 속도를 보장합니다.
먹이는 양 통제: 용강 중량, 목표 조성(칼슘 및 규소 함량), 예상 회수율을 기준으로 총 와이어 수량을 계산합니다. 공식 참조: 와이어 수량(kg)=용강 중량(t) × 목표 Si/Ca 증가율(%) ¼ 와이어 내 Si/Ca 함량(%) ¼ 회수율(%).예: 0.03% 칼슘 증가가 필요한 강철 100t의 경우 와이어 Ca 함량이 28%이고 회수율이 40%인 경우 와이어 수량=100 × 0.03% ¼ 28% ¼ 40% ≒ 26.8kg.
반응 관찰: 공급 중 용강 표면을 모니터링합니다. 균일한 기포 방출(탈산 및 탈황 반응에서 발생하는 CO 및 SO2 가스)은 정상적인 반응을 나타냅니다. 튀는 현상이 심하거나 기포가 없는 경우에는 즉시 공급 속도를 조정하거나 운전을 정지하여 용강 온도나 심선 품질에 문제가 없는지 확인하십시오.
III. 공정 관리 및 예방 조치
속도 및 깊이 제어: 이송속도가 너무 빠르면 용강이 튀는 현상이 발생할 수 있으며, 속도가 너무 느리면 심선의 표면산화가 발생할 수 있습니다. 와이어 직경에 따라 동적으로 조정합니다(권장 속도: 직경 9mm의 경우 2-3m/s, 직경 16mm의 경우 4-6m/s). 슬래그와의 접촉을 피하기 위해 코어 와이어를 용강에 완전히 담그십시오.
온도 및 시간 제어: 용강온도가 낮으면 심선의 용융이 불완전하여 반응효율이 저하된다. 고온에서는 합금원소의 휘발이 심화되어 회수율이 저하됩니다. 공급 후 충분한 반응과 완전한 부유 또는 개재물의 변형을 보장하기 위해 용강을 10~15분(유지 시간) 동안 방치합니다.
안전한 작동: 작업자는 고온-온도 보호 장비(보호복, 안면 보호구, 장갑)를 착용해야 하며, 용강이 튀는 데 따른 화상을 방지하기 위해 래들 입구 및 가이드 튜브 배출구에서 멀리 떨어져 있어야 합니다. 기계적 위험을 방지하기 위해 작업자가 작동 중에 와이어 공급 경로에 접근하는 것을 금지하십시오.
다중-일괄 공급: 합금 원소를 대규모로-추가하는 경우 배치 간 5분 간격으로 2-3개의 배치로 나눕니다. 과도한 단일 배치 공급으로 인한 격렬한 반응을 피하여 요소 회수율의 안정성을 향상시킵니다.
1.와이어 공급 후 유지 기간 후에 샘플을 채취하여 강철의 칼슘 및 실리콘 함량과 함유물 형태를 테스트합니다. 목표 조성이 만족되지 않는 경우에는 테스트 결과에 따라 와이어 보충을 실시합니다. (위의 공식을 이용하여 수량을 다시 계산합니다.)
2.연속 주조 중에 턴디시 노즐이 막히지 않는지 관찰하십시오. 막힘이 지속되면 와이어 공급량이나 전처리 공정을 조정하여 개재물 수정을 최적화하십시오.
3.작업의 주요 매개변수(와이어 수량, 속도, 철강 온도, 회수율)를 기록하여 프로세스 데이터베이스를 구축하고 향후 생산 최적화를 위한 기반을 제공합니다.
